Zerspanungsbetriebe stehen vor der gleichen Herausforderung: Neue Bauteile müssen schneller auf die Spindel, Rüstzeiten müssen sinken und Fehler im CAM dürfen keinesfalls zu teuren Kollisionen an der Maschine führen. Genau hier trennt sich die Theorie von der Praxis.

Ein CAM-System wie Autodesk Fusion entfaltet seine volle Leistungskraft erst dann, wenn es nicht isoliert bedient wird, sondern exakt auf den eigenen Maschinenpark und die betrieblichen Standards abgestimmt ist. Genau das war das Ziel unseres zweitägigen Vor-Ort-Projekts bei Saxler Werkzeuge in Sassen, Rheinland-Pfalz. Statt allgemeiner Schulungen nach Lehrbuch ging es um die harte Fertigungspraxis: Standardisierung, parametrisierte Spannmittel und maßgeschneiderte Postprozessoren für eine Okuma MULTUS U3000 und eine HURCO VMX 42Ui.

Das Ziel: Eine durchgängige CAD/CAM-Prozesskette

Viele Betriebe nutzen Autodesk Fusion erfolgreich für einzelne Bauteile. Mit wachsender Auftragslage entstehen im Alltag jedoch typische Reibungsverluste:

• Punkt 1: Autodesk Fusion wird oft selbst erlernt, dadurch wird Fusion nicht effizient genutzt.
• Punkt 2: Die Postprozessoren werden im Standard genutzt, wodurch viele Dinge an der Maschine nachträglich geändert werden müssen.
• Punkt 3: Ein standardisierter Prozess fehlt in den meisten Fällen, wodurch nicht das gesamte Potenzial von Autodesk Fusion genutzt wird.

Zusammen mit Thomas Saxler haben wir diese Engpässe in einem individuellen Workshop direkt an realen Kundenbauteilen und den echten Maschinen beseitigt.

Was wir vor Ort in der Individualschulung konkret umgesetzt haben

Um die Arbeitsabläufe bei Saxler Werkzeuge nachhaltig zu beschleunigen, haben wir den Fertigungsprozess in fünf Kernbereichen auf ein neues Fundament gestellt:

1. Datenorganisation: Das Fundament gegen teuren Suchaufwand

Wer im CAM-Alltag erst nach Werkzeugen, Spannmitteln oder alten Revisionsständen suchen muss, verliert unproduktive Zeit. Wir haben die Fusion-Umgebung so strukturiert, dass Vorlagen, Werkzeugbibliotheken und Modelle in einer einheitlichen, sauberen Ordnerlogik liegen. Das Ergebnis: Neue Projekte starten sofort auf Basis definierter Firmenstandards.

2. Parametrische Spannmittel: Rüsten im digitalen Raum

Spannmittel gehören zu den zeitintensivsten Elementen der virtuellen Vorbereitung. Statt Schraubstöcke und Backen immer wieder neu einzufügen, setzt Saxler Werkzeuge nun auf standardisierte und parametrisierte Spannmittel-Bibliotheken.

3. Automatisierte Fertigungszeichnungen auf Knopfdruck

Fertigungs- und Prüfzeichnungen manuell zu bemaßen, bindet Fachkräfte unnötig lange. Durch den gezielten Einsatz von Zeichnungsvorlagen, automatisierten Ansichten und vordefinierten Schriftfeldern leitet das Team Zeichnungen nun direkt und zeitsparend aus dem 3D-Modell ab.

4. CAD-Modelle fertigungsgerecht aufbereiten

Fremddaten von Kunden kommen selten perfekt aufbereitet im CAM an. Ein Schwerpunkt lag daher auf der gezielten Modelloptimierung in Fusion: Flächen schließen, Fasen/Radien für die Bearbeitung vereinfachen und das Koordinatensystem fehlerfrei ausrichten – bevor der erste Fräsweg berechnet wird.

5. Realitätsnahe Setups für maximale Prozesssicherheit

Das Setup ist das Bindeglied zwischen Software und Span. Maschine, Nullpunkte, Rohteilgrenzen und Spannmittel wurden so aufeinander abgestimmt, dass die Simulation in Fusion eins zu eins der Realität entspricht. Potenzielle Werkzeugkollisionen werden somit am Monitor erkannt – nicht erst auf der Maschine.

Maßgeschneiderte Postprozessoren für Okuma & HURCO

Ein perfekter Werkzeugweg ist wertlos, wenn der Postprozessor (PP) unsauberen NC-Code ausgibt. Häufige Folgen: M-Befehle müssen von Hand an der Maschine editiert werden, oder Schwenkbewegungen laufen unrund.

Deshalb haben wir parallel zur Schulung die Postprozessoren für zwei grundverschiedene, anspruchsvolle Maschinen finalisiert:

Durch die saubere Abstimmung zwischen Postprozessor und Maschinenkinematik sinkt die Einfahrzeit drastisch. Der Maschinenbediener gewinnt das Vertrauen, dass der ausgegebene Code ohne manuelle Nacharbeit sauber läuft.

Das Resultat bei Saxler Werkzeuge

Aus zwei Tagen Vor-Ort-Arbeit entstand ein spürbarer Produktivitätsschub für den gesamten Fertigungsablauf:

• Kürzere Rüstzeiten im CAM: Dank parametrischer Spannmittel-Bibliotheken müssen Spannsituationen nicht mehr neu modelliert werden – Maße anpassen genügt.
• Sicheres Einfahren an der Maschine: Realitätsgetreue Setups ermöglichen verlässliche Kollisionsprüfungen direkt am Bildschirm.
• Keine manuelle Nacharbeit am NC-Code: Die Postprozessoren für die Okuma MULTUS U3000 und die HURCO VMX 42Ui liefern sofort einsatzbereiten Code ohne Nacheditieren an der Steuerung.
• Feste Standards: Eine einheitliche Datenstruktur und Vorlagen sorgen dafür, dass neue Projekte nahtlos auf bestehenden Daten aufsetzen.